鋁型材擠壓溫度高低造成擠壓模具產生大帽的原因

擠壓模具原因造生的大帽一般是模面不平導致剪切不凈，鋁逐步向外粘連后造成的，

同時這里需要明白一個概念——什么是固溶體？

固溶體是物體處于固體和液體轉換狀態時的一種特定形態。

幾乎都有臨界點，再硬的金屬也會成液體，甚至氣體和分子。

一、鋁型材擠壓溫度高產生的大帽：

擠壓溫度高會出現大帽實際生產中概率不高。

1、在擠壓尾部閉合力低時如果鎖緊壓力設定值偏低，

而型材“擠壓比”比較大而且出口壓力也大時就容易在筒模面被擠壓力和反作用力擠出。

如果此時棒溫過高，固溶鋁基偏向液化程度就高，則摩擦力降低滲透力加強。

2、筒模面不平有粘鋁或有缺損口，其原理同上。

區別在于此不會頻出大帽，是越來越多的粘鋁沒有控制好后集中爆發，只要操作得當，還是可控的。

材質越軟就越要注意鋁棒溫度上限控制，軟合金各合金相一般電位差相近，

流動性好的同時對其它金屬（模具鋼---電位差）的粘性也足，

特別是高溫純鋁對鋼鐵粘合堪比502膠水，不懂如何控制，壓一棒出一帽的情況就會出現。

二、鋁型材擠壓溫度低產生的大帽：

如果壓力低則快速擠壓是不會出帽的，溫度低會出帽，

一般是出口壓力高擠壓困難時再加上亂操作過多中停，

或不全壓擠壓后壓不動等因素共同造成的。

三、以下是幾個擠壓模具的原因可能導致擠壓大帽：

1、擠壓模具端面不平或有缺損口使鎖緊面有縫隙，鋁竄流。

因此模具缺損口要及時補焊，模面一定要銑平。

2、進料腔外接圓太大（模距過短），模筒鎖緊面積就小，

進料腔外接圓同筒壁距離正常留單邊10mm極限不少于5mm，

擠壓比過高的模具不要簡單地只用擴大分流腔的辦法來卸壓。

用這樣的擠壓模具生產時上下左右中心一定要對齊，防止模距再出現偏差。

3、擠壓模具沒有銑水口，

模具閉合面太大，單位面積受壓值偏小，小于出口壓力，

模面跑鋁粘鋁后剪切不凈，造成模面不平。

此種大帽很難做干凈。

注意筒面要適當涂油不再粘鋁，模面的鋁是可多次剪切掉的，

在模面上筒的壓痕處可涂油，使模面跑鋁不粘模具，剪切切除。做到偶有小飛邊就算成功。

4、擠壓模具水口尺寸小于筒工作面尺寸，筒模閉合面積就小，也易損筒工作面。

注意小機模具改裝到大機臺時模具水口直徑同大筒工作面直徑的大小。

5、擠壓模具厚度不夠，擠壓筒受力在模套上了。

模具和模套厚度要符合前3后1原則，即模具導流面要突出模套1mm。

模套永遠不直接受擠壓力的，否則，模套易損易變形。

6、模套和模具配合間隙過大，間隙內粘鋁導致剪切不凈而使模面不平。

這種情況一般常見于從小機臺改裝過來的模具。

7、擠壓比過高，出口阻力大于擠壓力，鎖緊面不平，鋁從鎖緊面流出。

此種情況多數會發生悶車現象，可適當提高棒溫和模溫，筒溫。

必要時可對模套甚至墊片作加溫處理后再上機生產，同時，可適當減短棒長，減少定尺。

鋁棒過短時可沖壓生產而不要一味增加棒溫，棒溫高也易出帽，也限制了速度的提升。